细孔放电加工（electrical discharge machining，EDM）是一项机床加工工艺，有着悠久的历史，可以追溯到1770年，但其实际应用要追溯到20世纪70年代。它利用击穿空气中的少量电极，从而在工件表面切削出孔洞和微型精密形状。据估计，在全世界，细孔放电加工是超精密工件制造的主要方式之一。

其原理是将机床电源上的高压电压传递至电极（通常是一个尖针状铂金电极），当极之间的间距缩短至很小的时候（一般来说，磨头缩短至极限长度），电路穿越空气，产生高能量的电火花脉冲，可以烧穿表面普通的机件材料，而无需考虑机件材料的切削参数，因此可以用来加工任何材料。由于每个电放电完成时，在机件材料表面及它下方都产生一个小孔，电火花的能量会从表面蒸发，当此能量蒸发量超过材料的持续演变极限时，就可以切削了。

细孔放电加工技术可扩大那些无法用传统切削技术切削的加工范围，主要应用在发动机、飞机、航空航太、电气设备、医疗器械、精密研磨和精密加工零件的生产加工中。如今，细孔放电加工已经被广泛应用于热处理、精度构件的逆向模具、汽车精密加工、航空航天和船舶工业等。

在轻质合金加工中，细孔放电加工也有独特优势，在切削速度快、切削成本低、加工形象好、表面质量高等方面有较大优势，可以大大提高轻质合金的加工效率和精度。

总而言之，细孔放电加工的历史悠久，原理简单，应用广泛，也能有效地提高微米级精密零件的生产效率和加工精度，可谓是当今世界加工技术中的佼佼者。