细孔放电加工（Dielectric Discharge Maching）是一种新型高效的加工技术，它将电压转化为金属熔掉的切削工具，可以在硬质合金和脆性材料表面产生微细的孔洞或凹槽。

细孔放电加工技术主要分为三步：首先，在低电压下利用电荷的效应，在阴极电极上沉积一层薄膜电极；其次，使用高电压的阴极火花脉冲把液体金属放入已形成的薄膜电极的空隙中，形成小孔；最后，使用低电压的阳极火花脉冲将液体金属逐步填充到小孔中，使表面形成微小的熔洞。

在原材料表面形成孔洞的过程中，切削和烧灼的热效应会产生大量的高温热能，使原材料表面烧灼成为无用的焦渣，并形成周围原材料熔融，产生表面污染难以清洗的情况，从而破坏工件表面的精度和强度。此外，由于热效应，切削过程中材料会呈现应变、脆化和裂纹和磨损等现象，从而降低成型精度。

而细孔放电加工技术则没有这些问题，几乎不产生热效应，由电机切削使熔断片轻松移入工件表面，从而保持工件表面的局部精度和尺寸把控，同时这种切削方式无需开排气，可以有效提高加工速度。此外，细孔放电加工技术具有自动加工特性，可以提高工作效率，降低加工成本。

总之，细孔放电加工技术在加工行业中具有重要的应用价值，可以提高工件表面的局部精度和尺寸把控，降低加工时的温度效应，降低加工成本，提高工作效率，并且几乎不产生污染，因此深受人们的喜爱。